Powercontrollere med Profinet

Hvad er muligt – og hvordan kommer man i gang?

I takt med at industrien digitaliseres, er kravet til kommunikation og datadeling steget markant. Hvor man tidligere styrede sine varmeprocesser med analoge signaler, er der i dag et stigende behov for at integrere powercontrollere direkte i netværket. Det giver en langt bedre styring, mere dokumentation og nemmere fejlfinding.

En af de mest udbredte standarder i dag er Profinet, som gør det muligt at koble powercontrollere direkte op mod PLC- og SCADA-systemer. For maskinbyggere betyder det, at varmelegemer og procesopvarmning ikke længere er en “sort boks”, men en integreret del af hele produktionslinjen.

Fra analoge signaler til netværksintegration

Traditionelt har powercontrollere været styret via analoge signaler – typisk 0–10 V eller 4–20 mA. Det fungerer stadig godt i mange installationer, men har klare begrænsninger: kun ét signal ad gangen og ingen direkte diagnostik.

Med Profinet bliver styringen langt mere fleksibel. Her kan controlleren både sende og modtage et væld af signaler – fra setpoints til målinger og alarmstatus. Det betyder, at man ikke længere er afhængig af ekstra måleinstrumenter eller manuelle tjek. Data er tilgængelig live i PLC’en og kan vises på SCADA-skærme eller logges til senere brug.

Hvad kan man få ud af Profinet i en powercontroller?

Når en powercontroller som Eurotherm EPack eller EPower kobles på Profinet, åbner det for en række muligheder:

• Setpoints via netværket
  – I stedet for at sende et analogt signal kan PLC’en sende referenceværdier digitalt. Det giver høj præcision og eliminerer risiko for støj på analoge kabler.
• Live-målinger
  – Strøm, spænding, effekt og status kan læses direkte. Det giver bedre indblik i, hvordan varmelegemet arbejder, og gør det muligt at overvåge belastningen i realtid.
• Alarmstatus
  – Alarmer som “manglende last”, underspænding eller ubalance mellem faser kan læses direkte i PLC’en. Det betyder hurtigere fejlfinding og færre uforudsete stop.
• Load-diagnostik
  – Controlleren kan overvåge varmelegemets impedans. Hvis et element kobles fra, kan man se det med det samme i systemet. Det giver en ekstra sikkerhed i driften.
• Kommunikationsdata
  – Profinet giver også adgang til systemalarmer som “loss of communication”. Her kan man konfigurere, hvordan controlleren skal reagere, fx ved at gå i en sikker tilstand.

Når kommunikationen fejler

Et vigtigt punkt ved netværksintegration er håndtering af kommunikationsfejl. Hvis Profinet-forbindelsen falder ud, fortsætter powercontrolleren typisk på det seneste setpoint. Det kan i nogle processer være fint, men i andre kan det være kritisk.

Derfor anbefales det at konfigurere en fallback-strategi. Eksempelvis kan controlleren sættes til at lukke ned, hvis netværket forsvinder, eller skifte til et analogt backup-signal. Mange maskinbyggere vælger en hybridløsning, hvor analog signal stadig er koblet på som ekstra sikkerhed.

Hardwired signaler som sikkerhedslag

Selvom Profinet åbner for en lang række muligheder, anbefaler vi altid, at de mest kritiske signaler hardwires. Det gælder især:

• Frigivelse (enable)
• Setpunkt (analog reference)
• Alarmsignal

Grunden er enkel: disse signaler skal være tilgængelige, uanset hvordan netværket opfører sig. Profinet er ideelt til overvågning, dataopsamling og avanceret styring, men for at sikre maksimal driftssikkerhed bør de vitale funktioner stadig være koblet direkte.

Denne kombination giver det bedste fra begge verdener: den robuste sikkerhed fra hardwired signaler og fleksibiliteten fra digital kommunikation via Profinet.

Fordele i daglig drift

Profinet-integration handler ikke kun om bedre styring – det handler også om at gøre hverdagen nemmere for teknikere og operatører:

• Hurtigere fejlfinding: Når alarmer og målinger kan ses direkte i PLC/SCADA, sparer man tid på fejlsøgning i tavlen.
• Mindre nedetid: Problemer opdages, før de udvikler sig til egentlige stop.
• Bedre dokumentation: Alle data kan logges og bruges til kvalitetssikring, audits eller procesoptimering.
• Fremtidssikring: Netværksbaseret kommunikation er en naturlig del af Industri 4.0 og giver bedre integration i fremtidige systemer.

Erfaringer fra industrien

Flere af vores kunder har allerede taget Profinet i brug i deres anlæg – med succes. De fremhæver især værdien af live-data og alarmhåndtering, som gør det lettere at holde produktionen stabil. Samtidig giver integrationen et bedre samarbejde mellem procesingeniører og automationsfolk, fordi alle arbejder med de samme data i realtid.

Sådan kommer man i gang

At komme i gang med Profinet kræver ikke en fuld ombygning af anlægget. Tværtimod kan det ofte implementeres trinvis:

1. Start med én powercontroller – og test integrationen i et anlæg, hvor driftsrisikoen er lav.
2. Brug iTools til opsætning – her defineres de signaler, der skal læses og skrives via Profinet.
3. Test fallback-scenarier – hvad sker der, hvis kommunikationen forsvinder? Sørg for, at anlægget går i en sikker tilstand.
4. Skalér gradvist – når integrationen fungerer på ét anlæg, kan samme opsætning overføres til flere controllere.

Profinet-integration i powercontrollere åbner for en ny måde at arbejde med procesvarme på. Med live-data, alarmer og diagnostik får man en langt større gennemsigtighed – og en mere stabil drift. Samtidig bliver vedligehold og fejlfinding nemmere, og processerne kan dokumenteres bedre.

For maskinbyggere og procesindustri er det et logisk skridt i retning af mere intelligente og fremtidssikrede anlæg.

Vil du høre mere?

Vil du høre mere om, hvordan Profinet kan bruges i jeres anlæg?
Ring til os på +45 7669 7090 eller skriv til info@newtronic.dk – vi hjælper gerne med rådgivning om opsætning og integration.